一、基础产能指标核验
- 设备配置分析
- SMT贴片线：核查产线是否为全自动双轨高速贴片机（如雅马哈YSM40），理论贴装速度需达≥25万点/小时
- 老化测试设备：要求具备温循测试舱（-30℃~85℃）及72小时连续老化能力
- 月均产能公式：Q=Tp(D×H×E×N)（D=工作日、H=日工时、E=设备效率、N=产线数量、T_p=单屏生产周期）
- 供应链响应能力
核心部件 安全库存标准（P95置信区间） 补货周期 LED灯珠 ≥15天用量 7天（本地仓直供） 驱动IC ≥30天用量 15天（保税仓备货） 结构件 ≥45天用量 10天（JIT模式）
二、动态产能评估模型
- 产能弹性系数计算Ke=ΔDΔQ×Q01
- （K_e＞1.2为优质产能弹性，表明可承接突发订单）
- 案例：洲明科技深圳基地可实现3周内产能提升40%
- 产线平衡率验证Bl=N×Tmax∑Ti×100%
- 要求各工站节拍时间差异≤15%（T_i=工站时间，N=工站数）
- 头部厂商产线平衡率可达92%（行业平均78%）
三、关键考察流程
- 生产数据穿透审计
- OEE（设备综合效率）：要求≥85%（行业均值65%）OEE=可用率×性能率×良品率
- WIP（在制品）周转率：需达≥8次/月，反映生产流畅度
- 订单履约能力验证
订单类型 标准交付周期 极限交付能力 典型案例 常规订单（P3.91） 15天 7天（加急费30%） 利亚德春晚项目 定制订单（P2.5） 25天 12天（模块化预装） 奥拓电子世博会项目 超大规模订单 协议约定 分段交付（周增量≥2000㎡） 联建光电智慧城市项目
四、产能风险评估体系
风险矩阵量化
风险因子 权重 评估标准 应对方案 设备故障率 0.25 MTBF≥5000小时 双线冗余设计 供应链中断 0.30 核心部件供应商≥3家 安全库存+替代方案 用工波动 0.15 自动化率≥75% 工业机器人储备 能源保障 0.20 双回路供电+自备发电机 签订保供协议 物流异常 0.10 合作物流商≥2家 区域分仓布局 产能验证实例
- 压力测试：要求72小时连续生产冲刺测试，监测产能波动率（需＜±5%）
- 追溯测试：随机抽检某批次产品，要求15分钟内完成全流程生产数据追溯
五、执行建议
- 现场考察清单
- 核查最近6个月《生产日报表》《设备点检记录》
- 突击检查晚班生产状态（关注自动化设备夜间运行稳定性）
- 要求提供主要供应商《质量保证协议》副本
- 量化评价体系
指标 基准值 优秀值 评分算法 日均产能 800㎡/天 1500㎡/天 线性插值法（0-10分） 订单准时率 95% 99.5% 达标率×10 产能弹性 1.0 1.5 (K_e-1)×20 异常响应 4小时 1小时 10×(4-实际值)/3
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